【摘要】着重介绍Till威高线精轧机稀油循环润滑系统使用及改进的原因、方法及过程，通过反冲洗改进双联过滤器两年多来的跟踪信息，说明反冲洗改进双联过滤器产生出的效益及实用价值。
【关健词】高线；过滤器；反冲洗；效果
【中图分类号】TG335．6 【文献标识码】B 【文章编号】1006—6764(2007)04—0098-02
1 概述
川威集团威钢公司棒线材厂高速线材生产线(简称高线，下同)于2000年3月建成投产。主体设备呈单线全连续式布置，生产工艺包括坯料准备、加热、轧制、控制冷却、精整等。轧线由7机架粗轧机组(水平布置的二辊闭口式轧机)；6机架中轧机组(平，立交替布置的二辊闭口式轧机)、4机架预精轧机组(悬臂辊环式轧机)和10机架精轧机组(750／150侧交无扭精轧机)共27架轧机组成。精轧机出口设计速度为75 m／s，由于高线生产轧制的高速度，所以预精轧、精轧机传动全部采用油膜轴承，对油品要求严格(尤其是对油品清洁度的高精度要求)。按照设计，高线粗、中轧机组，预精轧、精轧机组分别由设在距地面一8 m的1 油站、 油站通过独立的循环管路集中供油润滑，粗、中轧机组采用32 工业齿轮油润滑，预精轧、精轧机组采用美孚525 油品润滑。满足精轧机辊箱、齿箱设备高速度下正常运行的循环油品洁净精度必须达到NaS7级以上。由于轧机尤其是精轧机辊箱、齿箱在装配、换辊及润滑循环通路检修过程中都可能形成对油品污染尤其是辊箱、齿箱运行磨损、密封老化和各种原因形成的密封不严、损坏，都会导致轧机进水和由此在油箱中产生出氧化铁皮、杂质，从而使油品变质，造成对精轧机正常运行的严重危害。而在润滑循环通路的供油端口设置粗、精过滤器(滤芯)，对油品过滤，则是解决清除油中氧化铁皮、杂质的有效途径。
2 高线精轧机精过滤器(滤芯)使用情况
川威高线精轧机精过滤器(滤芯)原采用2套单一的精过滤器(1备1用)滤油，这种单一的精过滤器(滤芯)本身因为用后可多次冲洗后再用，使用成本相对低，但这种单一的精过滤器由于材质和制造工艺本身达不到我厂高线精轧机润滑实际作业境况下所要求的过滤精度，滤油性能差，故不能满足我厂高线生产实际对油品清洁精度需求。因而在2003年以前，高线精轧机频繁烧损的问题一直非常严重(有时1天就要烧2、3台轧机)。生产中，只要轧机密封出问题，轧机进水失控，就造成氧化铁皮堵塞、损坏滤芯。如此轧机频繁烧损，严重地限制了高线产能释放，实际是大大增加了生产运行成本。为解决润滑精度不足形成的“烧轧机”问题，进一步降低生产运行成本和为实现高线轧机提速、 5．5 mm硬线新品开发“增量”创造条件，2003年底我厂通过技术考察，采用美国波尔公司生产的双联过滤器对原单一的精过滤器进行了改进。这种双联过滤器由于材质与制造工艺特殊。所以完全满足高精度的滤油效果。但这种过滤器也正因为制造工艺的特殊性，所以用完1次，就只能报废。双联过滤器工作原理是高进低出。即从油箱泵吸加压后的油品经粗过滤后直接从双联过滤器上部流入，经滤芯过滤后，进入过滤器下部，最后经循环通路供设备润滑。我厂2 稀油站使用双联过滤器共2组4套，每组2套，每套中都设有7只滤芯滤油。布置为：第1组供预精轧及精轧前5架轧机(即1 2 轧机)；第2组供精轧机后5架轧机(即23 一27 轧机)，每组2套过滤器(1用1备)。双联过滤器的应用虽然解决了精轧机润滑精度的问题，但对精过滤器本身而言却增加了消耗成本，因为双联过滤器滤芯属于一次性使用品，加之使用环境的恶劣(高线设备客观存在的不足带来油箱内油品杂质多、清洁度低)，更造成了双联过滤器的一次使用期的不保(产品说明可一次使用20天以上)。据现场记载：双联过滤器在高线使用后的1个月内：1套滤芯使用的最长时间为11天(524 h)，最短的仅16h。而每组滤芯更换1次就消耗成本2．8万元。使用当月消耗7套，成本消耗为7x2．8=19．6万元。
3 反冲洗法改进双联过滤器介绍
3．1 为降低双联过滤器滤芯的使用成本，实施了对双联过滤器“反冲洗”的技术改进。
3．2 反冲洗改进原理、操作双联过滤器反冲洗改进的技术措施简单概括．
就是用025 mm不锈钢管分别将双联过滤器(1用1备)的供油管贯通，当某1组滤芯滤油压差增高到不能正常供设备润滑用油时。即关闭停用而启用另一组滤芯滤油，经另一组滤芯滤出洁净油沿贯通管道对先前1组滤芯进行反冲洗，经反冲洗冲出的氧化铁皮、杂质、渣子最后顺排污口排出。
3．3 使用反冲洗改进效果
3．3．1 跟踪信息
(1)第1组供预精轧及精轧前5架轧机滤芯及反冲洗使用信息见表1。
注：1．跟踪时间：04．1．21～04．5．6，投入滤芯：4套；2_由于在3．10～3．14期间15 轧机进水、带进氧化铁增多，故造成期间反冲洗次数增多且新换滤芯仅用8 h，压差就增长到0．10／0．11MPa而进行反冲；
3．冲洗前压差：0．10／0．11 MPa；反冲洗后压差：0．01／0．02 MPa。
(2)第2组供精轧后5架轧机滤芯及反冲洗使用信息见表2。
注：1．跟踪时同：04 ．2．1～o4．5．6，投入滤芯：4套；
2．由于在3．10．～3．14．期间15 轧机进水、带进氧化铁增多，故造成期间反冲洗次数增多且新换滤芯仅用8 h，压差就增长到0．10／0．1 1 MPa而进行反冲；
3．冲洗前压差：0．10／0．11 MPa；反冲洗后压差：0．01／0．02 MPao
3．3．2 反冲洗法效益
跟踪信息综合数据表明：采用过滤器反冲洗措施可以由有效延长滤芯使用周期。可平均由每月使用7套滤芯减少为不足使用2套滤芯。以每套最低市场价2．8万元／套计算，年可直接降低滤芯消耗成本170万元以上。据统计：采用过滤器反冲洗措施后，高线在2004年、2005年我厂滤芯消耗成本均控制在50万元以内，滤芯使用寿命增加、轧机精良润滑保障的同时又有效促进了生产作业率的大幅提升，作业率由2003年的68％增加到了如今作业率的82％，增加了14个百分点，年产能力也超越设计能力达到了现在的50万t水平。
4 双联过滤器反冲洗可能产生的问题及应对
(1)问题1：实施对某一组滤芯进行反冲洗时。因新投入的滤芯同时在使用，故可能使新投入的滤芯寿命受影响。应对措施：当某一组滤芯反冲洗结束后，立即对新投入滤芯进反冲洗。实践摸索。以相互交替反冲洗10 min为宜。
(2)问题2：由于反冲洗的脏油通过2#稀油站抽油小车过滤后又要重新回入油箱，而通过对其滤后油品检验达不到理想要求，重新回入油箱后又可能造成出油粗过滤、精过滤压差增大，带来不良后果。
应对措施：因地制宜，利用站内循环过滤装置(DIV一10o)做回油过滤通道，在双联过滤器自身压力下将滤后油品馈入油箱。
稳中有降；既降低了维修成本，又避免了无谓的停车。确保了生产的连续运行。
4．3 判断处理非机械性突发故障，为制定对策提供指导性意见
丙烯腈装置C一1401冷冻机组某测点的振动周期性(每月)突发报警，通过对振动实时监测到的数据进行分析后得出，机组在机械方面没有故障征兆，这一诊断为决策是否继续开车运行提供了重要依据。同时也为判断故障实质提供指导性意见；通过跟踪摸索。此测点振动周期性突发报警的原因被确认为振动信号失真所致(初步判断传感器或通信线路上有问题)，于是决定暂时解除该点联锁。至今，机组已连续运行3个多月无异常。
4．4 准确判断突发故障。为及时处理提供决策
乙二醇G一920A(深蓝泵)在安装试车运行不久后，出现振动持续走高的趋势，不到两小时，振动值由正常升至报警。对跟踪监测到的数据进行分析。发现机泵振动大的原因与泵基座松动有关。随即通知相关人员对基座进行紧固后。振动值随即开始下降。最后稳定在规定所允许的正常范围内。一台机组出现故障，有时并不只是单纯的一种机械故障，而往往是几种故障同时存在的现象。因此，认真做好运行设备故障诊断及分析，使设备维修有的放矢是我们的责任。以上这些例子是我们工作的一个缩影。应用状态监测及故障诊断技术。预测了设备潜在的故障及隐患，避免事故的发生，提高设备的运行安全。保障装置生产平稳运行。从而也提高了设备管理的水平。
5 加强监督管理。使状态监测系统发挥作用
为保证设备的安全、可靠、高效和经济运行，实现转动设备的预知维修。对各装置如何运作好状态监测网络化系统，如何跟踪监测设备的运行状态。使
设备检修变预知维修。为此把工作质量与每月的绩效考核相联系。并制订了相关的考核内容。具体如下：
(1)看是否有完整的实施细则、人员管理网络、工作计划目标。
(2)看是否按要求准时采集数据及对采集的数据以报告的形式进行归档保存。
(3)看是否对出现异常的状况向本装置设备管理人员及领导通报。
(4)装置是否对异常状况的机组作出相应的对策(如实施跟踪监测等)并及时上报设动处。
(5)看是否执行设动处对有异常状况的机组进行特殊处理的要求。
(6)看是否有故障机组维修内容的记录及故障原因进一步分析的说明。
(7)看是否因滥用网络使计算机中毒导致无法正常监测的现象。
(8)对有主动配合设动处进行监测管理的装置进行加分奖励。
通过加强管理，使我部状态监测的工作得到公司上级领导的肯定，也为我部设备管理上等级作出应有的贡献。
6 总结
通过状态监测，实现了三大管理：第一。实现了对设备在运行中的管理；第二，实现了对设备检修质量的管理；第三，通过网络实现了对监测人员认真完
成工作的管理。
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